TiC-Ni復合材料具有高硬度、高熔點、優良的耐磨性和抗氧化性，近年來得到國內外大量關注。以TiC和Ni為原料的粉末冶金法是制備TiC-Ni復合材料的傳統方法，但該方法存在TiC顆粒與粘結相Ni的潤濕性不良、界面易受污染等問題。與之相比，原位合成TiC-Ni復合材料法因具有界面潔凈、結合牢固、TiC顆粒尺寸細小和分布均勻等突出優點，近年來得到廣泛關注。目前有關原位合成大塊TiC-Ni復合材料的研究大都集中在自蔓延高溫合成上，但此方法不適用于制備TiC含量較低的金屬-陶瓷復合材料。熱壓原位合成是將傳統熱壓燒結和原位合成相結合的一種新型原位合成技術，其原理是把粉末混合物或壓坯裝于模具并置于高壓容器中，同時施加高溫高壓，使材料的反應合成和致密化燒結一步完成。雖然熱壓原位合成技術在制備高性能復合材料方面的優勢受到越來越多的重視，但應用此技術原位合成大塊TiC-Ni復合材料的研究卻鮮于報道。本文選用碳粉、鈦粉、鎳粉、鉬粉和碳化鎢粉作為原材料，采用熱壓原位合成技術合成了(Ti，Mo)C-Ni和(Ti，W，Mo)C-Ni兩種復合材料，并對其組織和力學性能進行了研究。

　　以鈦粉、碳粉、鎳粉、鉬粉和碳化鎢粉為原材料，按配比混合均勻。將配料在100℃下真空烘干24h，然后在行星球磨機中球磨24h，按一定的工藝在真空熱壓爐中進行熱壓合成。

　　(Ti，Mo)C-Ni復合材料中原材料反應比較完全；對于(Ti，W，Mo)C-Ni復合材料，原料中的WC粉替代一部分碳粉，與鈦粉反應，造成了碳粉剩余。WC對(Ti，Mo)C-Ni復合材料的顯微組織和性能的影響很顯著。隨WC的加入，碳化物顆粒和粘結相的邊界從多邊形轉變成近球形，且復合材料的致密度、硬度和抗彎強度都有所提高。