內(nèi)孔高頻淬火設(shè)備，傳統(tǒng)的工藝一般是采用螺旋式、回線(xiàn)式、雙管同心式匯流條內(nèi)孔加熱淬火感應(yīng)器，進(jìn)行連續(xù)、同時(shí)噴液或同時(shí)埋液淬火。由于高頻、超音頻、中頻電流的環(huán)狀效應(yīng)，不利于設(shè)備效率的發(fā)揮，導(dǎo)致內(nèi)孔加熱傳遞的功率明顯降低。當(dāng)內(nèi)孔較小時(shí)，感應(yīng)器的制作更麻煩，而且為了提高感應(yīng)器的加熱效率，增大鄰近效應(yīng)的有利作用，這樣就務(wù)必盡可能將內(nèi)壁到感應(yīng)器外徑的間隙控制在較小程度，為保證加熱時(shí)零件旋轉(zhuǎn)，淬火機(jī)床的精度要高。同時(shí)也經(jīng)常出現(xiàn)淬火層深度不均、硬度偏低、感應(yīng)器熔化等問(wèn)題。根據(jù)感應(yīng)電阻加熱的工作原理，通過(guò)探索和反復(fù)試驗(yàn)，設(shè)計(jì)制造了一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加熱效率高的感應(yīng)器和與之相適應(yīng)的工藝規(guī)范，解決了內(nèi)孔淬火存在的問(wèn)題。 我們知道，為使工件表面獲取更高的淬硬度，我們常采用對(duì)工件表面高頻淬火的方法，來(lái)獲取穩(wěn)定均勻的淬硬度。 內(nèi)孔高頻淬火后，工件淬硬層斷斷續(xù)續(xù)，我們分析原因主要在：掃描速度過(guò)快和淬火時(shí)冷卻介質(zhì)反水所致，冷卻液噴射角度不正確會(huì)有很大程度上的影響，掃面淬火的速度過(guò)快或工件運(yùn)行速度及角度不均勻也會(huì)出現(xiàn)情況。 內(nèi)孔高頻淬火注意事項(xiàng)：掃描加熱時(shí)，工件內(nèi)徑表面自下而上應(yīng)隨著線(xiàn)圈的移動(dòng)實(shí)時(shí)形成渦流，以便將表面快速加熱到奧氏體轉(zhuǎn)變溫度以上。 1）工件與線(xiàn)圈間隙要合適，避免發(fā)生線(xiàn)圈與工件剮蹭現(xiàn)象； 2）感應(yīng)器存在問(wèn)題，三匝線(xiàn)圈應(yīng)分別纏上絕緣膠布，再最后整體纏上絕緣膠布才對(duì)；