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一階段審核
1、顧客資料:包括汽車顧客清單、汽車顧客特殊要求清單、與顧客簽訂的合同/協議等以及合同或協議的評審、連續12個月的訂單;
2、體系策劃:過程控制清單、過程矩陣圖、過程關系圖、風險控制方案、程序文件清單、手冊、記錄清單;
3、內部審核:包括體系審核、所有涉及到汽車產品制造的過程審核、所有汽車產品的產品審核;如年度計劃、審核計劃、審核報告等
4、管理評審:評審計劃、評審報告等;
5、過程績效指標:連續12個月的績效指標統計及趨勢,包括業務計劃中規定內容、質量目標、質量成本分析、過程指標;
6、與顧客有關的績效:顧客抱怨/投訴/退貨處理資料(匯總表、登記表、8D報告/PPM指標及趨勢、超額運費等)、顧客滿意度評價;
二階段審核
一、管理層
1、公司內外部環境因素分析:SWOT分析(競爭對手、行業標桿等)、宏觀因素分析(政治、經濟、文化等)、微觀分析(行業、產品結構/定位、發展趨勢等);
2、企業風險分析:產品安全、生產安全、環保、財務、設計、制造、供應、行業等;
3、公司戰略:未來3~5年的公司總體戰略規劃及目標,戰略展開(職能戰略)及戰略目標展開;
4、年度業務計劃/經營計劃制訂及統計:按照公司總體戰略目標制訂本年度公司級業務計劃并落實到各部門,建立公司各部門的KPI指標,按規定周期收集和統計目標達成結果并進行趨勢分析,提出改進措施。需提交連續12個月的統計結果。業務計劃包括每個顧客及供應商的業績監控、質量成本、質量目標、經營性指標、管理性指標、過程指標等。
5、管理評審:管理評審計劃→各部門匯報資料匯總→管理評審會議簽到→管理評審報告→持續改進計劃→實施結果;
6、內部審核:
7、體系審核:內部審核實施計劃→審核實施記錄→體系審核報告→不符合項報告(含原因分析、糾正措施及驗證)→不符合項分布表→首/末次會議簽到表;
8、過程審核:過程審核年度計劃→過程審核實施計劃→審核實施記錄→過程審核報告→不符合項報告(含原因分析、糾正措施及驗證)→不符合匯總表→首/末次會議簽到表;
9、產品審核:產品審核年度計劃→產品審核實施計劃→實施記錄(含:全尺寸報告、各項功能和性能實驗報告、材料報告)→產品審核報告
二、生產
1、生產計劃:客戶訂單/銷售計劃→制造可行性評審→生產計劃→生產指令→生產統計;包括產能分析;
2、生產工藝管理:作業準備驗證(首檢)、工藝參數監控記錄(如生產不負責則由質量負責);
3、生產過程控制:交接班記錄、生產動態記錄(設備維修、模具/工裝維修、刀具/工具更換、產品更換、物料更換等);
4、現場管理:區域劃分(生產區、合格區、來料放置區、待檢區、不合格區、發貨區、通道等)、產品標識、現場應保持干凈整潔;
三、設備
1、臺帳→設備卡→年度保養計劃→保養記錄→日常點檢記錄→維修記錄→績效指標統計;滿足預測性維修要求;
2、新設備或大修后→設備驗收記錄→臺賬→設備履歷;
3、設備標識:環境保護設備/安全防護設備/關鍵設備的標識及狀態標識(待修、停用、正常等);
特種設備管理:清單、備案資料、年檢記錄;包括:行車、叉車、電梯、壓力容器、鍋爐等。
四、工裝
1、新工裝:開發計劃→工裝設計(圖紙、標準等)→采購訂單/自制計劃→驗收單(檢驗記錄等)→臺帳
2、日常管理:臺帳→庫存定期檢查記錄→維修記錄→定期精度檢查報告報→工裝履歷→廢申請單(要填上處置記錄)
3、工裝標識:編號、產權及狀態標識(待修、停用、正常、報廢等);
注:工裝包括工具、專用檢具、模具、夾具、刀具(含磨具)、可重復利用的物流器具等。
五、質量
1、新的原料或新零件→樣品報告(公司的檢驗和試驗記錄、生產試用報告等;供方提供的材料報告、功能性能報告、可靠性試驗報告及第三方的檢測報告等);
2、常規采購的產品→報檢單→進貨檢驗記錄;
3、生產過程:工藝參數監控記錄(如質量不負責則由生產負責)、產品檢驗報告書、過程質量記錄(自檢、首件檢驗、巡檢、轉序檢、入庫檢、現場控制圖、定期Cpk分析報告等)、成品檢驗記錄(檢驗記錄單、報告書)、標識(現場要有即可)、顧客來料檢驗記錄;
4、退貨或顧客抱怨:顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);該項由營銷或質量提供!
5、不合格控制:不合格處置單、如報廢則有報廢通知單、返工有返工復檢記錄、不合格匯總表→定期的不合格優先減免計劃→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等) ;
6、針對重大不合格項目→糾正/預防措施驗證記錄 →變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);
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