燈具配件是鋁鑄件，鋁鑄件表面質(zhì)量控制和針孔防止方法 當(dāng)采用同樣粒度的原砂混制粘土砂和樹脂砂時，盡管樹脂砂鋁鑄件的表面粗糙度(凡~25一50)比粘土砂的沃一50~100)要小，但由于冷鐵、涂料、模型等因素使得鑄鋁件的表面質(zhì)量仍然不能令人滿意，為此，可采取以下控制措施。 1)提高模型或芯盒的制作精度及表面光潔度。例如：選擇優(yōu)質(zhì)的木材，提高模型的等級及各坯料的拼接方式，一級，以防模型或芯盒的變形和開裂；模型或芯盒的表面應(yīng)平整、光潔，且木紋方向與拔模方向一致，必要時，模型表面可貼上一層膠合板；有可能時，用不易變形及開裂的高密度板制做模型或芯盒； 2)模型或芯盒的表面仔細(xì)刷涂一層銀粉脫模劑，以利提高型腔或芯子的表面光潔度； 3)加強(qiáng)樹脂砂涂料的配制及質(zhì)量管理，嚴(yán)格過濾掉涂料中顆粒大于0。o75mm的砂料及團(tuán)塊； 4)提高樹脂砂型芯表面涂料的涂覆質(zhì)量； 5)提高冷鐵的隨形程度及其表面質(zhì)量，條件許可時，可采用激冷砂冷鐵； 6)嚴(yán)格控制合適的起模時間或脫盒時間，鋁鑄件既要防止因時間過早出現(xiàn)模型(芯盒)粘砂或型芯變形，又要防止時間過晚出現(xiàn)損壞型芯或模型； 7)嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律，盡量防止鋁鋁鑄件在落砂、清理及熱處理的過程中出現(xiàn)不應(yīng)有的趁碰、過打磨及變形。 前處理是將鑄件脫脂、清洗，再干燥備用。主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質(zhì)量，防止油污及機(jī)械雜質(zhì)帶入浸滲液中影響滲透力和粘結(jié)力。常用脫脂方法有溶劑脫脂、堿液脫脂及電化學(xué)脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后，取出經(jīng)熱水漂洗再在下烘干，為提高浸透效果，并防止大量水分進(jìn)入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。 浸滲處理是將經(jīng)前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空，以充分排除罐內(nèi)及鑄件孔隙處的空氣和微塵，為浸滲劑的填充和滲透創(chuàng)造壓差動力條件。然后利用罐內(nèi)負(fù)壓吸入浸滲劑，再次抽真空。 第二次抽真空的目的，泊頭鋁鑄件在于排出罐內(nèi)浸滲液中的氣體，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺陷中去，以防止固化時氣孔的產(chǎn)生影響密封性能。使已充填和滲入鑄件孔隙內(nèi)部的浸滲劑進(jìn)一步向缺陷各個部位最深處滲透。 后處理是將工件滴干、清洗并放入固化爐中固化，使進(jìn)入鋁鑄件孔隙的浸滲劑由液態(tài)向固態(tài)轉(zhuǎn)變，形成堅實的固化膜。受壓鋁鑄件浸滲后需進(jìn)行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達(dá)到要求的氣密性。凡在浸滲范圍內(nèi)仍有泄漏，允許進(jìn)行再浸滲，對(次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理。通常，試驗壓力值為工作壓力值的2倍。 針孔一直是鋁鑄件中難以解決的一個老大難問題。雖然針孔問題并不是樹脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴(yán)重影響著鑄鋁件的質(zhì)量及其產(chǎn)量的提高。控制針孔的措施主要有： 1)增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模； 2)降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提高液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量，設(shè)置陶瓷過濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用； 3)鋁鋁鑄件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度； 4)將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等長效變質(zhì)劑； 5)在化學(xué)成分滿足ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當(dāng)提高硅含量； 6)選擇含氣和夾雜少、冶金質(zhì)量高的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應(yīng)嚴(yán)格控制在15%以下； 7)降低樹脂砂型芯和涂料的發(fā)氣量，如嚴(yán)格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下，再生砂添加一定比例的新砂等； 8)嚴(yán)格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應(yīng)重新烘干； 9)采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統(tǒng)等各種鑄造工藝措施，確保金屬液平穩(wěn)充型； 10)保證鋁鑄件和砂芯排氣暢通，如設(shè)置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等。