自2006年一套搗固焦爐內吸法無煙裝煤工藝裝置在國內成功投運以來，以其良好的環保效果和可觀的經濟收益，在焦化企業迅速獲得推廣，隨著環保壓力和市場壓力的不斷加大，該技術還在不斷地被更多焦化企業所采用。
裝煤時打開橋管翻板，煤氣輸送系統與大氣直接相通，外吸消煙變為內吸收集，環保效益與經濟效益均極可觀。
這是煉焦工藝的重大突破，對整個焦化生產和安全都有直接影響，但至今卻沒有一個成熟的設計規范和操作維護規范。
一方面,前幾年環保要求相對較低，只要大部分碳化室裝煤時冒煙不大或遠距離看冒煙不明顯，與外吸法相比就是巨大的進步，因此，無煙裝煤工藝設計普遍存在“重回收，輕環保”的傾向。
另一方面,長期以來，環保設備公司既是無煙裝煤工藝裝置的設計者，又是項目的投標競爭主體，在低價中標的社會習俗影響下，該工藝的設計、使用等都形成了許多誤區。
至今，包括導煙管布局、氨水泵選型、側吸裝置和噴嘴吸力等在內的關鍵設計參量、操作方式等，不同的廠家有不同的說法，甚至相互矛盾，再加上煉焦生產本身的復雜性，給這一工藝的應用造成許多認知和管理上的混亂。
甚至，業界（包括環保設備公司和焦化企業）還存在一個廣泛的誤區：
只要集氣管壓力穩定，就能保證裝煤無煙！
因此，為其配套的自動控制系統幾乎全部是單純的集氣管壓力調節系統--即煤氣的導出控制系統（煤氣從集氣管平穩導出），嚴重忽視了該工藝“無煙裝煤”之內核，煤氣導入集氣管均處于“不控”狀態，與裝煤實際嚴重脫節，至今沒有一個被廣泛認可的版本。
到2014年底，國內在用無煙裝煤工藝裝置超過100套，多數焦爐集氣管壓力比較穩定，環保效果很理想、很穩定的卻極少（全國至今不超過10套），有些咋看上去還不錯，但深入考究，問題就來了：或犧牲效率，或犧牲產量，裝煤冒煙問題時有發生。
在煤氣制甲醇、煤氣制LNG等企業，環保要求是裝煤無煙，生產工藝要求煤氣含氧量低于 %，這兩項指標在工藝上具有此消彼長、相互矛盾的特點，因此，至2013年10月前一直沒有成功案例，幾乎就是高壓氨水無煙裝煤工藝的禁區，至今成功案例也是鳳毛麟角！
許多有識之士意識到，無煙裝煤工藝的傳統設計、控制及管理思路必須加以創新和完善方可適應環保形勢！
經多年研究發現，目前在用無煙裝煤工藝主要存在以下三方面的缺陷：
1、無煙裝煤工藝裝置關鍵節點存在設計缺陷,如目前在用導煙車都不能解決邊孔冒煙問題、高壓氨水泵選型普遍偏小；
2、煤氣導入控制和導出控制（集氣管壓力調節）脫節,幾乎所有在用裝置都沒有考慮煤氣的導入控制；
3、幾乎所有在用的無煙裝煤工藝裝置都沒有提供系統、完整的，也就談不上的有效落實。
從2006年開始，我公司對無煙裝煤工藝進行了不懈的探索，并取得了一
系列突破！
2010年底，山東濰坊某集團公司2x55孔 米焦爐投產，我公司配合該集團公司對無煙裝煤工藝進行了 摸索，經過近1年的反復改進，在滿負荷生產情況下，使用小功率機側地面站，實現了“裝煤無煙，有效控氧，壓力平衡和長期穩定”的目標，4年多來，該公司焦爐機側裝煤煙塵始終控制在AA級視頻效果水平（邊爐除外），“搗固焦爐內吸法無煙裝煤優化技術”（以下簡稱HT優化技術）從此誕生，并在此后的時間里不斷驗證和發展。
2013年10月，唐山某2x65孔 米焦爐，煤氣制甲醇，滿負荷生產，我公司成功實現了既保證裝煤無煙、有效控氧和壓力穩定的目標，煤氣含氧量一直穩定地控制在 %左右，投運至今運行穩定，突破了煤氣制甲醇焦爐不能使用無煙裝煤工藝的禁區；
2014年10月，湖南某公司2x65孔 米焦爐，焦側集氣管，滿負荷生產，在關閉機側地面站情況下實現了裝煤無煙，有效控氧和壓力平衡的目標，裝煤煙氣回收率 ，每年僅地面站運行費用既可節約200萬元以上，打破了多年來有關 米以上焦爐必須使用側吸地面站才能解決“爐頭煙”的 結論，與該焦爐相同爐型的徐州某 米焦爐（65孔，無機側地面站）目前正在治理中，已取得階段性成果；
進入2015年，HT優化技術又有重大突破，我公司申報的兩項發明專利已進入審核程序，相關技術近期投入市場。
“HT優化技術”可以使搗固焦爐真正做到“裝煤無煙、有效控氧、壓力平衡和長期穩定”的裝煤冒煙治理目標，實現環保、安全、節能和效益的高度統一，弘科信泰依托該技術為焦化企業提供裝煤煙塵治理一體化解決方案，從此步入高科技環保技術企業之列。
到目前為止，該技術已在20多座焦爐上得到正反兩方面的有效驗證。
