電鍍在整個制造業中占有重要地位，廣泛應用于各個行業的金屬、非金屬表面精飾及防腐等。通過鍍梓生產線MES系統的應用，實現了電鍍生產過程的管理和電鍍生產車間以及公司生產管理系統之間的數據交互。實現了生產記錄的可追溯，提升了電鍍產品的生產管控效能，加強了生產過程的信息化管理，幫助電鍍加工從傳統模式向管理模式的轉型。

目前在我國的電鍍生產中，自動化水平普遍比較落后，作坊式的手工生產線和半自動生產線占絕大部分，已有的自動化電鍍生產線鍍種單一，工藝固定，電鍍生產管理落后，缺少生產管理系統對電鍍生產進行規范化的管理。生產過程中主要存在以下問題：

1、調度人員下達生產任務時，無法掌握生產信息，無法判斷生產條件是否具備，無法實時統計操作人員的生產任務，影響生產效率。

2、工藝編制缺乏標準化管理，不同的工藝人員在編制工藝時可能會出現加工工步和工藝參數不一致的情況，進而影響產品外觀質量的一致性。

3、電鍍加工過程無法實現監控和全過程記錄的實時化，設備儀表出現異常時不易及時發現，過程記錄僅記錄主要工步參數，對輔助參數(如前處理、后處理等)的相關記錄缺失。

4、電鍍加工過程管理缺乏可視化，難以實現過程可追溯性、結果可閉環性管理。加工過程往往口頭轉達，缺乏有效的記錄、整理、分析與追溯，生產問題處理難以得到有效閉環，并且很多處理問題的思路和方法沒有得到保留和傳承。

隨著市場競爭的激烈，客戶需求的個性化，車間生產的產品品種越來越多，生產流程越來越復雜。因此，企業的上層管理系統（ERP）和車間的生產控制系統之間的矛盾日益突出。ERP 由于缺乏生產數據的實時采集和現場作業的實時監控，難以緊密聯系車間環境，因此無法有效地指導車間生產作業。

制造執行系統（MES）位于企業上層生產計劃(ERP)和底層工業控制之間，是面向車間層的生產管理技術與實時信息系統，用以提供生產活動中從下載訂單到產成品間的信息，它利用實時準確的數據指導、響應并報告車間發生的各項活動，對現場變化條件做出快速反應，努力減少非增值活動，以最終達到效率高的車間生產。

電鍍車間對生產管理系統的需求主要表現在能夠實現電鍍車間安全生產效率高的基礎上對生產流程進行優化，實時控制和管理從生產計劃下達到電鍍生產車間到生產計劃加工完成的全過程，實現電鍍生產過程的合理調控，電鍍生產設備的管理、電鍍生產工藝的管理，電鍍生產過程的監控，電鍍鍍液的管理，電鍍車間人員的管理等，提高產品質量，降低生產成本，完成生產計劃。車間生產管理系統實現的功能如下：

1、生產作業管理

生產作業管理用于管理生產部下發給車間的生產作業計劃。生產部將生產作業計劃下發到生產車間后，車間工藝人員根據生產作業計劃編制工藝卡片，車間調度員再根據生產任務計劃和生產工藝卡片派發作業計劃，車間工人完成生產任務的加工。

2、生產工藝管理

用戶在該模塊中可以根據加工工藝要求設定不同的加工工藝路線和加工工藝參數，加工工藝路線是指工件需要在電鍍生產線電鍍槽上加工的先后順序，加工工藝參數是指被鍍工件在所需要加工電鍍槽中的相關加工工藝參數，如電鍍時間、電流密度、滾筒轉速、鍍液溫度和PH 值、鍍液各成分的濃度等等。電鍍生產工藝在制定完畢之后保存到系統中，使用時用戶能夠根據加工需要選擇所需的工藝參數，在加工時該工藝被下載到生產線的控制系統，控制系統控制生產線根據用戶設定的工藝路線和工藝參數運行。

3、鍍液管理

鍍液管理模塊實現對電鍍生產車間各鍍槽鍍液的管理和維護。由于電鍍生產的特殊性，電鍍要求被加工工件須浸入在特定的鍍液環境中，鍍液各成分的濃度須保持在合適的范圍。電鍍鍍液管理正規與否不僅僅直接影響電鍍產品的質量，還會影響車間的污水排放，嚴重者可能會造成重大污染事故。因此，須對電鍍鍍液進行規范化管理。

4、生產監控

生產線監控模塊能夠圖形化顯示生產線的運行狀態，記錄電鍍生產過程，并且能夠異常報警。生產監控模塊中的圖形化顯示要求顯示界面能夠按照車間的實際布局情況，實時監控顯示的內容包括行車的位置，各個工位是否有加工產品，產品的任務號，已加工時間以及該工位的相關加工參數的實際值等等，當加工參數的實際值超出允許范圍或者出現錯誤的時候會顯示相關的提示信息提示用戶。

5、綜合查詢與報表

綜合查詢與報表模塊主要實現對電鍍生產車間各種生產信息的管理，實現對生產數據的查詢、打印以及根據生產記錄對生產績效進行分析等功能。電鍍車間生產信息包括零件信息、工藝信息、加工過程信息、鍍槽濃度信息等。