北京鍛煤增碳劑-規模大的寧夏冶金焦增碳劑供應廠家推薦

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煉鋼用增碳劑在冶煉過程中，由于配料或裝料不當以及脫碳過量等原因，有時造成鋼中碳含量沒有達到頂期的要求，這時要向鋼液中增碳。常用的增碳劑有增碳生鐵、電極粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。轉爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質很少的石油焦作為增碳劑。對頂吹轉爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高，灰分、揮發分和硫、磷、氮等雜質含量要低，且干燥、干凈、粒度適中。

存在于增碳劑元素形式中的碳的熔化溫度為3727℃，并且在鐵水溫度下不能熔化。因此，增碳劑中的碳主要通過溶解和擴散溶解在鐵水中。當鐵水的wC為2.1％時，石墨增碳劑中的石墨可以直接溶解在鐵水中。除了碳隨時間逐漸擴散并溶解在鐵水中之外，基本上不存在非石墨碳的直接現象。因此，對于電爐冶煉合成鑄鐵的碳化，石墨碳化的碳化速率明顯高于非石墨增碳劑。

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　　目前許多廠家用電爐來熔煉鑄鐵，對于電爐熔煉，由于其特有的熔化過程和增碳過程，增碳劑在鐵液中的熔化、擴散以及化合反應收到多種不同因素的制約，下面小編就來為大家介紹下在電爐中加入增碳劑時影響增碳工藝的因素。
　　　　爐內溫度

　　　　爐內的溫度時影響增碳工藝的主要因素。由于電爐爐襯耐火度、筑爐工藝等限制，在熔化過程中鐵水的過熱過程與沖天爐有明顯差異。沖天爐過熱帶的溫度能高達1700℃或者更高，而電爐的鐵水溫度一般在1480℃~1550℃范圍內。增碳劑由于其粒度、性狀不同，在電爐增碳過程中受溫度的影響非常明顯?！　?br/>　　增碳劑吸收率受鐵水過熱溫度影響較大。在低于1480 ℃的過熱環境下，增碳劑難以充分熔解吸收。對于普通增碳劑而言，溫度的影響尤其明顯。當溫度超過1530℃時，無論是普通增碳劑，還是易于吸收的石墨增碳劑，均達到了充分吸收的狀態。因此，當過熱溫度超過1480℃時，增碳劑的吸收率是隨著過熱溫度升高而增加的。但是在實際生產中，鐵水過熱溫度應該給定一個合理的工藝標準，過高的過熱溫度伴隨著大量的電耗，這一點是不利于企業成本控制的。另外，鐵水在1500℃以上的高溫環境過熱超過時間，其中的金屬元素、結晶核心急劇燒損，不利于鐵水孕育處理。因此，實際生產中應盡量使用高質量增碳劑，使其更易于熔化吸收，從而避免鐵水過度過熱帶來的高電耗成本和質量隱患。
　　

　一、增碳劑的增碳原理

　　　　增碳劑的增碳原理是通過碳在鐵液中的溶解和擴散行為進行增碳的。研究表明，當鐵碳合金的含碳量在2.1%時，石墨增碳劑和非石墨增碳劑由于物理濡濕作用，兩者是同等進行的，但當鐵液的含碳量大于2. 1%時，石墨增碳劑中的石墨可直接在鐵液中溶解，這種現象可稱之為直溶。而非石墨增碳劑的這種直溶現象幾乎不存在，只是隨著時間的推移，碳在鐵液中逐漸的擴散溶解。因此，石墨增碳劑的增碳速度明顯地高于非石墨增碳劑。

　　二、增碳劑的選擇　　

　　對于電爐熔煉來說，增碳原理的核心就是要使用質量優異的增碳劑，所以我們在選擇的時候就要有針對性的進行選擇：　　
　　1、要選擇經過高溫石墨化處理的增碳劑，因為只有經高溫處理后，其中的碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核的較好核心，促進石墨化。
　　　　2、要選擇含硫量低的增碳劑，硫含量要求wS＜0.03%。
　　3、增碳劑的孔隙率對其增碳效果以及吸收率很重要，所以高溫石墨化的石油焦增碳劑對比電極石墨碎，增碳效果。
　　　　三、增碳劑的分類

　　　　根據增碳劑中碳的晶體結構分類可分為非晶態和晶體態。根據碳在增碳劑中的存在形態可分為石墨增碳劑和非石墨增碳劑，其中石墨增碳劑常見的有石墨電極、石墨電極邊角料及碎屑、石墨壓粒、微晶石墨等，另外碳化硅的六方結構與石墨相似，所以也歸為石墨增碳劑的一種特殊形態。非石墨增碳劑主要有瀝青焦、鍛燒石油焦、焦炭壓料、鍛燒無煙煤等?！?/p>

四、增碳劑的增碳速度和吸收率

　　　　增碳劑的增碳速度是單位時間內碳增加的百分數。吸收率是增碳劑中碳被鐵液吸收的比率。鐵液增碳速度以及對增碳劑中碳的吸收率受幾個因素影響，分別是增碳劑種類；增碳劑粒度；增碳處理溫度；鐵液組成；鐵液的攪拌程度。

　增碳劑在冶煉鑄造等行業中有著很廣泛的應用。要想有高質量的鑄件產品，所用的增碳劑除需要固定碳成分高、硫元素及氮元素成分少外，還需要特定的粒度。使用不同種類和質量的增碳劑，其粒度大小也不一樣。增碳劑的粒度如何選擇呢？要根據哪些因素選擇？其粒度對增碳有什么影響？下面就跟著的小編一起來了解下關于增碳劑粒度的選用及粒度對增碳的影響。
　　　　一、增碳劑粒度的選用

　　　　1、根據爐膛容量選

　　　　增碳劑粒度大小的選擇與爐膛容量和直徑有著很大的關系。爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些；反之，爐膛的直徑和容量小，增碳劑的粒度要小一些。
　　　　2、根據爐的尺寸選

　　　根據爐的尺寸，選用合適的增碳劑顆粒度也很重要?？梢杂行岣哞F液對增碳劑的吸收速度和吸收率。針對感應電爐的顆粒度在0.2-5mm為宜，100kg的爐增碳劑的粒度小于10mm為宜，500kg的爐增碳劑的粒度小于15mm為宜，1.5噸的爐增碳劑的粒度小于20mm為宜，20噸的爐增碳劑的粒度小于30mm為宜。
　　　　3、根據工件種類選

　　　增碳劑粒度還要根據熔煉工件的種類選。其中鋼和其他黑色金屬增碳劑的顆粒度在1.4-9.5mm，高碳鋼則要求低氮，顆粒度在0.5-5mm等等，具體需要根據具體的爐型冶煉工件的種類等等細節具體判斷和選用?！　?/p>

　　4、要求顆粒度均勻　　

　　選用增碳劑要求其顆粒度要均勻，不能有的部分粒度過粗，有的粒度過細。粒度太細，容易引起增碳劑氧化從而燒損，太粗加入后浮在鋼液表面，不容易被鋼水吸收。
　　

　增碳劑是一種含碳類的物質，在冶煉過程中添加增碳劑是為了補充鋼鐵熔煉時燒損的碳含量。我們知道增碳劑的種類有很多種，如石油焦增碳劑、人造石墨增碳劑等，因此增碳劑生產所需原料也不同，那么生產增碳劑的原料有哪些呢？其生產工藝是什么？
　　　　一、增碳劑生產所需原料

　　　　增碳劑的原料有很多種，有木質碳類，煤質碳類，焦炭類，石墨類、生石油焦等，其中各種分類下又有很多小種類。目前市場上絕大部分的增碳劑包括石墨電極、石墨化油焦等都是使用生石油焦生產出來的。原油經常壓或減壓蒸餾得到的渣油及石油瀝青，經焦化后就得到生石油焦。生石油焦中的雜質含量較高，不能直接用作增碳劑，先經過煅燒或者石墨化處理。而增碳劑一般都需經過石墨化處理，在高溫條件下，碳原子的排列呈石墨的微觀形態，所以稱之為石墨化。

　　　二、增碳劑生產工藝　　

　　由于增碳劑的原料有很多種，所以生產工藝也各異，但主要有以下三種：
　　　　1、 煅燒生產

　　　　碳質原料在隔絕空氣的條件下進行高溫（1200-1500°C）熱處理的過程稱為煅燒。煅燒使各種原料的結構和物理化學性質發生一系列變化，是增碳劑生產的熱處理工序，無煙煤和石油焦都含有數量的揮發份，需要進行煅燒。但當石油焦和瀝青焦在煅燒前混合使用，則應與石油焦一起送入煅燒爐煅燒。
　　　2、焙燒生產　　

　　焙燒是壓型后的生制品在加熱爐內的保護介質中，在隔絕空氣的條件下，按的升溫速度進行加熱的熱處理過程?！　?/p>

　　3、擠壓生產　　

　　擠壓過程的本質是在壓力下使原料通過形狀的模嘴后，受到壓實和塑性變形而成為具有形狀和尺寸的毛胚。擠壓成型過程主要是糊料的塑性變形過程。擠壓過程是在料室和圓弧式型嘴內進行的。裝入料室內的熱原料在后部主柱塞的推動下。迫使原料內的氣體不斷排除，原料不斷密實，同時原料向前運動。

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