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機床加工專用切削液公司-江蘇切削液廠家-江蘇切削液批發

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在金屬切削過程中，請求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，以免機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口堅持尖利，不致影響切削效果。關于油基切削油，粘度越低，清洗才能越強，主要是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，浸透性和清洗性能就越好。

　　含有外表活性劑的水基切削液，清洗效果較好，由于它能在外表上構成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上別離，隨切削液帶走，堅持切削液清潔。

　　光滑作用金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的光滑作用，能夠減小前刀面與切屑，后刀面與已加工外表間的摩擦，構成局部光滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率耗費，減小刀具與工件坯料摩擦部位的外表溫度和刀具磨損，改善工件資料的切削加工性能。

　　在磨削過程中，參加磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒-工件及磨粒-磨屑之間構成光滑膜，使界面間的摩擦減小，以免磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，進步砂輪耐使用度以及工件外表質量。

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切削液主要分為油基和水基兩種大類：油基切削液和水基切削液。

根據它的功能可以排列如下：

·潤滑性：切削油>乳化液半合成切削液>全合成

·冷卻性：全合成>半合成切削>乳化液>切削油

·防銹性：切削油>水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）

·清洗性：水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）>切削油

切削液種類繁多，性能各異。切削液應根據工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求合理選擇。

（1） 用高速刀具粗車或粗銑碳鋼工件時，應選用低質量分數的乳化液（如3%～5%的乳化液）或合成切削液。

（2） 鋁及其合金、銅及其合金工件用高速工具鋼工具粗車或粗磨時，應采用5%～7%的乳化液。

（3） 在鑄鐵的粗車或粗磨過程中，由于鑄鐵中含有石墨，石墨在切削過程中可以起到固體潤滑劑的作用，減少摩擦。如果使用油切削液，碎屑和沙粒會結合在一起起到磨具的作用，使刀具和機床導軌磨損，所以一般鑄鐵粗加工中不使用切削液。

（4） 作為目前硬質合金刀片的主流，一般不添加切削液，因為如果切削液流量不足或不均勻，會造成硬質合金刀片冷熱不均，產生裂紋，造成刀具報廢。

精加工要求工件具有較高的表面粗糙度和加工精度。此時，除了要考慮刀具材料、工件材料和加工方式外，還要考慮切削速度的變化，選擇不同性能的金屬切削液。

（1） 用高速刀具車削或銑削碳鋼工件時，切削液應具有良好的滲透性、潤滑性能和的冷卻性能。在較低的切削速度（小于10 m/m in）下，由于切削過程中的機械磨損，要求切削液具有良好的潤滑性和的流動性，使切削液能較快的滲入切削區，減少摩擦和粘著，阻止切屑瘤和鱗刺，提高切削精度工件表面粗糙度值減小，刀具使用壽命提高，應選用10%～15%的乳化液或10%～20%的極壓乳化液。

（2） 用硬質合金刀具加工碳鋼工件時，可不使用切削液、10%～25%的乳化液或10%～20%的極壓乳化液。

（3） 為了獲得較低的表面粗糙度和較高的精度，可采用10%～20%的乳化液和煤油對銅及其合金、鋁及其合金進行精加工。

（4） 鑄鐵精加工時，可選用7%～10%的乳化液或煤油來減小工件表面粗糙度。

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