型材表面粗糙、亮帶分析

形成原因：

    在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產生彈性變形。模具工作帶由開始平行于擠壓方向，受到壓力后，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，隨著粘鋁堆積較多，不能被型材拉出，就會形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。

擠壓工藝的影響

　　擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響條紋、亮帶的重要因素。擠壓溫度、擠壓速度過高，更易形成粘鋁現象；對大的擠壓系數來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，提高了形成粘鋁的條件；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成粘鋁問題，甚至堵模；模具表面的粗糙度、工作帶表面的硬度等，也是造成粘鋁的原因之一。

鑄棒質量的影響

　　鑄棒質量是影響鋁型材表面及擠壓成型的重要因素。條紋、亮帶的成因與鑄棒質量有很大關系。鑄棒的組織缺陷常見的有夾渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等。夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其他雜質，也叫夾雜。低倍試片上一般呈現形狀不規則的黑洞，凹陷于基體，是一些不同顏色的、無定形的松軟組織，破壞了鑄棒的連續性。在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁；疏松是在晶界及枝晶網絡出現的宏觀和微觀的分散性縮孔，低倍試片上呈不規則的黑色針孔狀小點，在枝晶間呈三角形孔洞，斷口組織不致密，嚴重的疏松往往伴有氣孔、夾渣等，在擠壓生產中很難與金屬焊合，從而以形成粘鋁現象；晶粒粗大是當熔體金屬過熱或鑄造溫度過高時。在鑄棒中易出現的粗大晶粒組織，并伴有晶間裂紋，使金屬不連續，在擠壓生產中，也易產生粘鋁問題；偏析是在鑄棒表面凝結的易熔析出物，也稱偏析瘤，是易熔組成物滲出后凝結在鑄棒表面而成的，在擠壓生產中，聚集在模具金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒根數的增多，被擠出或被流動的型材拉出，形成條紋、亮帶。所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不連續性，這是形成條紋、亮帶的重要因素。

改良措施：

模具設計、制造、使用應注意的問題

　　(1)模具的設計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。在確定工作帶時，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等。模具的導流孔、分流孔等系數的選擇，在允許范圍內盡量選較大值，達到減小壓力的目的。

　　(2)模具在制造過程中，要減少制造誤差，避免尖角存在。對金屬流動的摩擦表面，要光滑過渡，盡量減少凸凹不平的過渡區域。確保?？壮叽缙畹囊恢滦浴?/span>

　　(3)模具在使用時， 要加裝和選用合適的模墊、支撐墊。

　　(4)模具都要經過氮化處理后，方可上機，以減少粘鋁的問題。（注意氮化質量）

　　(5)修模、光模時，要注意工作帶的平行、表面粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。

選擇合適的擠壓參數

　　根據擠壓系數、型材斷面情況、模具情況、設備情況等，選擇好的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產過程中，不斷調整這些參數。

提高鑄棒的質量

　　在鑄棒的鑄造過程中，采用細化晶粒工藝，采取有效的技術措施減少鑄棒的夾渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理。另外，有條件的話對鑄棒的低倍組織分析，進行質量監控，減少有缺陷鑄棒的投入使用。